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Produtividade competitiva

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Produtividade competitiva

O propósito deste campo de ação é garantir a competitividade dos custos de fábrica através da excelência operacional nas áreas diretas e indiretas e de iniciativas no âmbito da capacidade de produção, do sistema de produção da Volkswagen, de iniciativas da engenharia industrial e otimização de custos logísticos.

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1.: This is a disclaimer.

Margarida Silva, mentora do campo de ação, diretora da área de engenharia industrial e sistema de produção

Pintura

Otimização no Sealer/ Estação 8

Numa sequência de operações que implicavam a aplicação manual de um cordão de sealer numa estação de trabalho, o pincelamento numa segunda estação e a finalização com aplicação automática, surgiu uma ideia para otimização de processo.

Através de uma diferente programação do robot, eliminou-se a aplicação manual e reduziu-se consideravelmente a zona de pincelamento, que passou a ser efetuada na última estação da linha. Esta alteração permitiu reduzir a carga de trabalho das operações manuais.

Carroçarias

Melhoria de processos produtivos

Nos últimos meses, desenvolveu-se um projeto com o objetivo de otimizar os processos produtivos na área das carroçarias. No entanto, este projeto foi transversal a todas as áreas de produção (Underbody, Body Sides, Framing, Clinching, Doors to Body e Metal Finish).

Os trabalhos foram realizados em diversas tecnologias ao longo do processo: soldadura por pontos, studs, colas e laser. O seguimento diário dos problemas permitiu identificar as causas raiz e respetivas soluções impedindo assim que originem defeitos, como projeções de soldadura, excessos de cola ou soldaduras irregulares. Com este trabalho evitou-se o aparecimento de defeitos e reduzir o número de reparações, criando sinergias entre as diferentes áreas, mantendo os níveis de qualidade.

Paulo Oliveira, especlialista de carroçarias

Reciclagem das luvas de segurança nas carroçarias

Após conclusão do projeto piloto de um dispensador de luvas anti-corte com sucesso nas linhas das portas do T-Roc, o conceito foi expandido para as restantes equipas nas carroçarias.

No total, cinco máquinas dispensadoras de luvas de segurança abastecem as equipas do Underbody, Framing, Laterais, Doors to Body, Metal Finish e restantes linhas do Clinching. Anteriormente a entrega deste EPI era feito pelo team leader. Agora com o novo sistema é possível fazer uma melhor gestão de stock, reduzir custos e acima de tudo reduzir o impacto ambiental. Ou seja, as luvas usadas são segregadas, lavadas e voltam a ser colocadas no dispensador, reduzindo assim os resíduos. Esta medida impacta aproximadamente 600 colaboradores.

A equipa de planeamento logístico da montagem: Luís Carolino; Paulo Sousa, Ana Jacinto, Pedro Percheiro, Célina Pacheco, José Gomes e Antónia Fernandes.

Otimização dos abastecimentos entre os SUMA e a linha

Com o final de produção do MPV será possível alimentar diretamente a linha de produção com peças que atualmente são sequenciadas, devido a falta de espaço junto da linha. Por exemplo, com o fim do MPV existem 14 sequências de abastecimento que desaparecerão naturalmente. Porém, existem outras potenciais 20 sequências não específicas para o monovolume, que estão a ser analisadas para evitar o duplo manuseamento de peças durante o seu abastecimento à linha.

One Model Rebalance

A nossa linha da montagem ainda produz o T-Roc e o MPV. São modelos muito distintos com diferenças significativas ao nível do conteúdo de montagem, processos, carga e tempos de trabalho.

Olhando para o futuro e antevendo o final de produção do MPV é preciso redesenhar o funcionamento da linha para maximizar o potencial da produção com um modelo único, numa única plataforma. A produção de um modelo único reduz a complexidade e assimetrias e vai permitir rever os conteúdos de cada estação de trabalho para se atingir uma linha de montagem com mais fluidez, agregação de valor e melhores condições ergonómicas. Para conseguirmos isto, contamos com a participação de uma equipa multidisciplinar que inclui não só os elementos da Produção, Processo, Engenharia Industrial, Ergonomia & Planeamento, responsáveis pelas as zonas A, B, E, F & H, como também alguns Team Leaders e operadores das URQ em análise, cuja experiência e ideias têm sido uma grande mais valia em garantir que o redesenho de cada posto de trabalho reúne as melhores condições para os nossos colaboradores.

Esta equipa, que reúne todos os dias na Sala Portugal desde março e continuará até final do novembro, tem objetivos muitos claros: definir e implementar soluções e conceitos “lean” para reduzir os desperdícios de cada posto de trabalho, melhorar as condições ergonómicas de modo a reduzir a pontuação ergonómica acima dos 42 pontos em 33% do número atual de postos de trabalho e otimizar a preparação e abastecimento logístico das peças à linha.