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Zero Impact Production
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João Pereira, mentor do campo de ação
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Zero Impact Production
O Zero Impact Factory é o programa ambiental sucessor do Think Blue. Factory. introduzido em 2010.
É a resposta para o realinhamento da produção da Volkswagen como líder mundial de mobilidade sustentável. Ao fim de uma década, os objetivos foram sendo superados e atualizados.
Agora, com o Zero Impact Factory, o objetivo para a produção e logística é reduzir o impacto ambiental em 45% por veículo até 2025 em comparação com 2010, com base em cinco indicadores: energia, CO2, água, COV (compostos orgânicos voláteis) e resíduos.
Estes são os cinco principais projetos de 2021.
António Ferreira, especialista de equipamento, Pintura
Recuperação de água nos secadores da pintura
No processo de pintura existe dois secadores de ar associados ao forno intermédio. Os equipamentos são utilizados intensivamente para secar os carros pintados. A condensação de água provocada por estes secadores, gera um grande volume de água que é desperdiçada.
O departamento técnico da Pintura quer redirecionar a água desperdiçada através da instalação de uma linha de recolha, permita a sua reutilização no processo da pintura, poupando assim o consumo adicional de água. Esta medida permite uma poupança anual de 240 a 400m3 de água, que corresponde ao consumo de água potável na área da Montagem durante uma semana.
Estudo piloto avalia otimização de consumo de gás natural
Os incineradores da Pintura são os maiores consumidores de gás na fábrica. A redução no consumo de gás tem um impacto direto no programa de descarbonização da fábrica. Por isso, está a ser avaliada uma solução para reduzir o consumo de gás nestes equipamentos, através da produção e queima de hidrogénio. O hidrogénio gerado através de um processo de eletrólise, será injetado diretamente na linha de alimentação do queimador do incinerador, reduzindo o consumo de gás natural e as emissões diretas de CO2.
Vai ser instalado um protótipo na Pintura para avaliar o potencial de poupança a aplicar a outros equipamentos de consumo de gás permanente. Fausto Santos, chefe do departamento técnico da Pintura, explica que «este é um projeto de investigação e inovação. Por isso ainda não temos garantia das melhorias que pode introduzir.»
Fausto Santos, chefe de departamento técnico da pintura
Infraestruturas desativam extrator de gases
O sistema de extração de gases de soldadura na nave das Carroçarias tem vários equipamentos na cobertura que retiram o ar nocivo do edifício e o enviam para a atmosfera após filtragem.
Alguns destes equipamentos são antigos e têm baixa eficiência. O departamento de ambiente e infraestruturas, irá desativar um desses equipamentos e garantir a extração do atual processo através de outro equipamento mais eficiente já instalado. Para isso, serão instaladas novas condutas de ar a interligar ao mais recente extrator. Dada a capacidade deste recente extrator, o consumo atual não irá sofrer grande variação e o anterior extrator poderá ser totalmente desativado.
Prevê-se que esta medida traga uma redução de consumo de eletricidade em 60 MWh/ ano, equivalente ao consumo de cerca de 20 habitações durante um ano.
Renovação da iluminação nas Prensas
A iluminação de alto nível na área de Prensas inclui cerca de 400 luminárias. Sendo um consumidor significativo em termos de iluminação, tem sido preocupação do departamento de Infraestruturas e Ambiente, a sua renovação por tecnologia mais eficiente.
O projeto começou em 2012 e foi executado em três fases. A segunda fase foi concluída em 2019 com a renovação da iluminação na nave onde opera a atividade de Cunhos e Cortantes.
A terceira e última fase do projeto que prevê a substituição de 216 luminárias antigas, por iluminação de alto nível com tecnologia LED. Este investimento contribui para uma melhoria significativa no consumo de eletricidade, aumento da longevidade, redução da sua manutenção e melhoria das condições de trabalho dos colaboradores.
Está prevista uma poupança de 73% face ao consumo atual, correspondendo a 450 MWh/ano e redução de emissão de 131 t CO2e/ano.
Paulo Saltão, Gestão de Produto e Planeamento
Substituição das caldeiras de fosfato
As caldeiras do fosfato, são dispositivos redundantes de produção de água quente, necessários para a garantia da temperatura do processo de fosfatação e da robustez do processo de pintura. As caldeiras atuais encontram-se obsoletas e o sistema de isolamento térmico não é eficaz, gerando perdas de energia e falhas recorrentes na operação.
Com a sua substituição, otimiza-se o processo de queima e o isolamento térmico, resultando numa melhoria da eficiência global da instalação. Está previsto um novo sistema de queima integrado no sistema de gestão energética e instalação de contagens de entalpia para se aferir o rendimento dos equipamentos.
O investimento nas novas caldeiras originará uma poupança em gás natural de 393.2 MWh/ ano e redução de 80 t CO2e/ano.
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