Reconhecer a excelência e a dedicação

Em 2024, foram atribuídos 466 prémios de mérito na Volkswagen Autoeuropa. O prémio de mérito premeia operadores e especialistas por uma ação específica ou resultados alcançados, num determinado período e/ ou além das tarefas normais da sua função.

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Prémio de mérito

A direção das áreas é responsável pela atribuição do prémio e as chefias de cada departamento estão envolvidos no processo de tomada de decisão.

A atribuição de prémios de mérito tem critérios de exclusão, incluindo ao nível da integridade e conformidade. Não são elegíveis colaboradores com qualquer ausência injustificada ou por justificar no ano de referência (ano civil) ou com qualquer ação disciplinar iniciada ou finalizada no ano de referência do prémio. Caso o processo seja arquivado, a elegibilidade mantém-se e o pagamento do prémio será realizado posteriormente, excluindo-se os casos de repreensão verbal.

O prémio varia num montante entre 75€ a 500€ por colaborador. Excecionalmente para prémios de equipa, o limite mínimo por colaborador por ser inferior. Os prémios disponíveis são o aluguer de carro de frota para um fim de semana ou o montante pago em dinheiro no recibo de salário.

Em 2024, foram atribuídos 466 prémios de mérito a colaboradores das áreas de qualidade, UNCC, prensas, carroçarias, pintura, montagem, EI&SP, logística, compras e aprovisionamento e GPP.

Sérgio Garcia, da área de Prensas, foi reconhecido pelo seu espírito de iniciativa e atitude proativa. Durante a inspeção da prensa TP5, engrenagens danificadas foram identificadas, exigindo um trabalho de desbaste e acabamento especializado. Apesar de não ser a sua função direta, Sérgio utilizou a sua experiência na construção de ferramentas para garantir um resultado de alta precisão, contribuindo significativamente para a área.
Pela sua disponibilidade para deslocação a um parceiro para a resolução de uma avaria crítica, André Pereira, da área das Carroçarias, permitiu solucionar um problema técnico grave que poderia ter impactado significativamente o volume de produção da fábrica num dia de produção. A sua prontidão e profissionalismo foram essenciais para evitar atrasos na operação.
Luís Cardoso, da área da Montagem, identificou que a ferramenta de aperto do tubo de travão não estava a aplicar o torque correto. Embora a ferramenta enviasse um status "ok", o operador notou que o torque estava abaixo do especificado. Graças à sua perspicácia, a chefia fez uma verificação em cerca de 100 carros e, após investigação com a Qualidade, apenas 21 carros precisaram de ser reavaliados.

Sérgio Garcia, da área de Prensas, foi reconhecido pelo seu espírito de iniciativa e atitude proativa. Durante a inspeção da prensa TP5, engrenagens danificadas foram identificadas, exigindo um trabalho de desbaste e acabamento especializado. Apesar de não ser a sua função direta, Sérgio utilizou a sua experiência na construção de ferramentas para garantir um resultado de alta precisão, contribuindo significativamente para a área.

Pela sua disponibilidade para deslocação a um parceiro para a resolução de uma avaria crítica, André Pereira, da área das Carroçarias, permitiu solucionar um problema técnico grave que poderia ter impactado significativamente o volume de produção da fábrica num dia de produção. A sua prontidão e profissionalismo foram essenciais para evitar atrasos na operação.

Luís Cardoso, da área da Montagem, identificou que a ferramenta de aperto do tubo de travão não estava a aplicar o torque correto. Embora a ferramenta enviasse um status "ok", o operador notou que o torque estava abaixo do especificado. Graças à sua perspicácia, a chefia fez uma verificação em cerca de 100 carros e, após investigação com a Qualidade, apenas 21 carros precisaram de ser reavaliados.

Margarida Caleira, Paulo Valentim e Paulo Oliveira, da área de Logística, foram reconhecidos pelo trabalho exemplar na implementação do novo processo de controlo de peças BC SmartConnect, otimizando significativamente o fluxo de pedidos antes e depois da sua implementação. Anteriormente, era feita uma impressão manual de pedidos, as etiquetas eram organizadas manualmente e a saída de material era antecipada. Agora, os pedidos ficam disponíveis digitalmente via HHT SmartConnect, as peças são retiradas através da leitura de etiquetas e a impressão de etiquetas SmartConnect é automática. Esta inovação aumentou a eficiência do processo logístico, reduzindo erros e melhorando a rastreabilidade dos materiais.
Carlos Oliveira, da área de Qualidade, destacou-se ao liderar um projeto de otimização e melhoria de equipamentos no laboratório de materiais, aumentando a sua vida útil, capacidade e segurança cibernética. O projeto integrou equipamentos em rede, reduzindo custos. Também foram feitas alterações para compatibilizar os equipamentos com novos softwares, evitando a obsolescência. O colaborador coordenou todas as etapas em colaboração com fornecedores e o IT.
Rui Vasconcelos, da área de Gestão de Produto e Planeamento, criou anteriormente um programa de formação em Eletrónica Automóvel, que foi integrado no currículo oficial do Lean Center. Recentemente, desenvolveu novas formações para os níveis Expert/Top Expert, disponibilizando-as no SharePoint para o Centro de Competência Eletrónica (ECC) e toda a Pilot Plant. Essas formações permitem, de forma acessível e sem custos, acelerar a aprendizagem de novos membros do ECC, consolidar conhecimentos para os atuais e aumentar a experiência de pessoas externas ao ECC interessadas na área de Eletrónica.

Margarida Caleira, Paulo Valentim e Paulo Oliveira, da área de Logística, foram reconhecidos pelo trabalho exemplar na implementação do novo processo de controlo de peças BC SmartConnect, otimizando significativamente o fluxo de pedidos antes e depois da sua implementação. Anteriormente, era feita uma impressão manual de pedidos, as etiquetas eram organizadas manualmente e a saída de material era antecipada. Agora, os pedidos ficam disponíveis digitalmente via HHT SmartConnect, as peças são retiradas através da leitura de etiquetas e a impressão de etiquetas SmartConnect é automática. Esta inovação aumentou a eficiência do processo logístico, reduzindo erros e melhorando a rastreabilidade dos materiais.

Carlos Oliveira, da área de Qualidade, destacou-se ao liderar um projeto de otimização e melhoria de equipamentos no laboratório de materiais, aumentando a sua vida útil, capacidade e segurança cibernética. O projeto integrou equipamentos em rede, reduzindo custos. Também foram feitas alterações para compatibilizar os equipamentos com novos softwares, evitando a obsolescência. O colaborador coordenou todas as etapas em colaboração com fornecedores e o IT.

Rui Vasconcelos, da área de Gestão de Produto e Planeamento, criou anteriormente um programa de formação em Eletrónica Automóvel, que foi integrado no currículo oficial do Lean Center. Recentemente, desenvolveu novas formações para os níveis Expert/Top Expert, disponibilizando-as no SharePoint para o Centro de Competência Eletrónica (ECC) e toda a Pilot Plant. Essas formações permitem, de forma acessível e sem custos, acelerar a aprendizagem de novos membros do ECC, consolidar conhecimentos para os atuais e aumentar a experiência de pessoas externas ao ECC interessadas na área de Eletrónica.

Um exemplo entre muitos

José Sousa, durante a sua função na ENAMEL PREP., na área de Pintura, identificou uma baixa espessura no interior de uma peça. Graças à sua atenção, foi detetado um segundo defeito e constatada uma falha recorrente na produção da peça. De imediato, alertou o Team Leader e a área responsável, evitando uma reparação mais dispendiosa ou até que a falha chegasse ao cliente. O seu compromisso com a qualidade reflete a dedicação à excelência e à satisfação dos clientes.